Las eflorescencias en el mundo del hormigón

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Dentro de sus varios componentes, el cemento contiene cal.

La porosidad en el hormigón es común y esta permite al agua entrar o salir de éste .

El agua es necesaria para que el hormigón pueda reaccionar, endurecerse y fraguar ,pero una relación a/c alta es perjudicial ya que crea un alto índice de capilares libres.

Siempre que llueve o el hormigón se moja también el agua puede penetrar en el hormigón. Este agua presente dentro del mismo disuelve la cal libre del concreto y cuando se va secando, el agua conduce la solución de cal a la superficie . Al evaporarse el agua, se quedará un depósito blanco en la superficie del hormigón a base de cemento

Este depósito blanco es lo que se llama la “eflorescencia”. Cualquier sea el tipo de producto que se hace con cemento, el fenómeno de eflorescencia puede ocurrir y  es casi imposible prevenirlo.

La eflorescencia no es tan visible en un hormigón de color natural “gris” porque el contraste entre el deposito y el fondo es muy poco. Pero cuando se trata de un concreto coloreado, el contraste puede ser mucho mayor y por eso se notará más la presencia de eflorescencia.

También cabe señalar que los cementos grises con adiciones de cenizas volantes suelen tener más problemas por el contenido de inquemados de estas cenizas .

La buena noticia es que la eflorescencia es un problema temporal, ya que el depósito blanco desaparecerá por sí solo con el tiempo. De hecho, de la misma manera que él agua dejó estas manchas al evaporarse, el agua de la lluvia disolverá este depósito blanco y se lo llevará. Lo más lloverá, lo más rápido se irá.

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Generalidades de los pavimentos de hormigón

Pavimento

Un buen pavimento depende de un buen hormigón.

La producción de hormigón en Europa está regulada por la norma EN206, la cual define sus características de acuerdo con el tipo de ambiente en el que va a ser colocado.
En el sector específico del mercado de la pavimentación industrial, con suelos de hormigón, los técnicos, contratistas y propietarios, son conscientes de la importancia de la calidad del hormigón si se quieren obtener suelos de altas prestaciones.

El proyectista, después del estudio del tipo de exposición ambiental del pavimento durante su vida útil y de un diseño cuidadoso de la base o súbase, determina el espesor y los requerimientos del hormigón indicando:

  • La clase de resistencia.
  • La relación de agua/cemento máxima.
  • El diámetro máximo de los áridos.
  • La clase de consistencia.

Es igualmente importante especificar el método y las condiciones de curado.

Es constructor, siendo responsable de la colocación del suelo, es el mejor aliado del proyectista y la propiedad, puesto que es consciente que una baja calidad del pavimento se traduce siempre en un aumento global del coste.

1. Controles antes de la puesta en obra

  • La planaridad de la base debe ser cuidadosamente controlada para evitar espesores no uniformes.
  • La variación del espesor, es la causa principal de retracciones diferenciales fisuración y curvado de las losas.
  • La capa base no debe tener imperfecciones o materiales que puedan crear obstáculos al inevitable movimiento posterior de la losa.
  • La absorción de la capa base puede causar una excesiva pérdida de agua del hormigón fresco, lo que podría crear un debilitamiento de la estructura con la aparición de fisuras.

¿Cómo hacer un buen pavimento de hormigón estampado?

Estampado

Actualmente en Europa estamos en un momento de auge del pavimento de hormigón continuo de hormigón impreso o estampado.

Las razones son muchas y variadas, pero fundamentalmente su durabilidad, gran resistencia a las inclemencias meteorológicas, la variedad de formas y colores y la rápida puesta en obra hacen que cada día sea una solución más recurrente.

1.La preparación previa

Uno de los puntos clave en la realización de pavimentos de hormigón es la preparación previa del mismo.

Es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:

-La planaridad de la base que debe ser cuidadosamente controlada para evitar espesores no uniformes.

-La variación del espesor, es la causa principal de retracciones diferenciales, figuración y curvado de las losas.

-La capa base no debe tener imperfecciones o materiales que puedan crear obstáculos al inevitable movimiento posterior de la losa.

-La absorción de la capa base puede causar pérdida de agua del hormigón fresco, lo que podría crear un debilitamiento de la estructura con la aparición de fisuras. Utilice membranas separadoras.

Así mismo el constructor debe preparar previamente la obra antes del vertido del hormigón lo siguiente:

-Preparación del terreno.

-Compactación del terreno al 100% PROCTOR NORMAL.

-Saneamiento y preparación de la base en caso de recrecidos.

-Cálculo y dimensionamiento de la losa indicado por la Dirección Facultativa.

-Descripción y situación de las juntas de dilatación y retracción proyectadas por la Dirección de la obra.

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¿Cómo limpiar un hormigón arquitectónico?

Una buena limpieza del hormigón arquitectónico es muy importante para mejorar su apariencia estética. Antes de efectuarla, se debe investigar cuál es el origen de la mancha, y de acuerdo a eso, elegir el método de limpieza. En todos los casos, es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

1. Usar guantes de goma,  gafas y ropa protectora.
2. Proteger los materiales adyacentes.
3. Humedecer completamente con agua el área que va a ser limpiada, para que la solución de limpieza no sea absorbida en el hormigón.
4. Trabajar de arriba hacia abajo.
5. No dejar secar las soluciones de limpieza sobre la superficie expuesta.
6. Para limpieza profunda, desmanchar los paneles de abajo hacia arriba. Luego enjuagar de arriba hacia abajo.

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Preparación de bases previas para Pavimentos de Hormigón

Uno de los puntos clave en la realización de pavimentos de hormigón es la preparación previa del mismo.

Preparación

Es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:

  • La planaridad de la base que debe ser cuidadosamente controlada para evitar espesores no uniformes.
  • La variación del espesor, es la causa principal de retracciones diferenciales, fisuración y curvado de las losas.
  • La capa base no debe tener imperfecciones o materiales que puedan crear obstáculos al inevitable movimiento posterior de la losa.
  • La absorción de la capa base puede causar pérdida de agua del hormigón fresco, lo que podría crear un debilitamiento de la estructura con la aparición de fisuras. Utilice membranas separadoras.

Así mismo el constructor debe preparar previamente la obra antes del vertido del hormigón lo siguiente:

  • Preparación del terreno.
  • Compactación del terreno al 100% PROCTOR NORMAL.
  • Saneamiento y preparación de la base en caso de recrecidos.
  • Cálculo y dimensionamiento de la losa indicado por la Dirección Facultativa.
  • Descripción y situación de las juntas de dilatación y retracción proyectadas por la Dirección de la obra.

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Elección de un buen hormigón para realizar Pavimentos de Hormigón

Hormigón

Todos somos conscientes de la importancia de la calidad del hormigón, si se quieren obtener suelos de altas prestaciones.

El proyectista, después del estudio del tipo de exposición ambiental del pavimento durante su vida útil y de un diseño cuidadoso de la base o subbase, determina el espesor y los requerimientos del hormigón indicando:

  • la clase resistente
  • la relación agua/cemento máxima que debe estar de 0,45 a 0,50
  • el diámetro máximo de los áridos, teniendo en cuenta que un pavimento impreso necesita una mayor aportación de finos para una menor tensión superficial que consiga una mejor recepción de la capa de rodadura y en definitiva un mejor acabado. Se recomiendan hormigones con tamaño máximo de árido 12 mm.
  • la clase de consistencia, sin duda por mucho que los operarios deseen hormigones fluidos que faciliten su trabajo de extendido  un cono de abrams entre 6 y 9 cm es la consistencia ideal.

Se recomienda la utilización de aditivos  mejoradores del acabado la consistencia del hormigón que ayuden al fratasado superficial y a que no se altere el tiempo de fraguado del hormigón.

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Conceptos básicos de planimetría en pavimentos de hormigón

Planimetría

El grado que representa la aproximación de la superficie real de un pavimento a la superficie teórica de un proyecto, es conocido por regularidad superficial. En las instalaciones industriales, grandes superficies comerciales, o en edificación, se utiliza coloquialmente el término “planeidad” para definir el grado de semejanza con el plano, mientras que “horizontalidad” o “nivelación” representa la aproximación de ese pavimento con la horizontal.

En primer lugar, se debe tener presente que una superficie absolutamente plana será imposible de lograr, y que los procedimientos de construcción son bastante más costosos que los empleados para pavimentos de regularidad superficial normal.

El sistema que se utilice para medir la regularidad superficial debe de estar bien definido y, más importante todavía, ser adecuadamente seleccionado. Si no existe un buen método para establecer la regularidad superficial, no será posible conocer si lo que se está pagando corresponde o no a lo pretendido, además de que será muy difícil evaluar las reparaciones necesarias.

Esta regularidad superficial es uno de los parámetros que afecta en mayor medida al funcionamiento de las instalaciones industriales, especialmente aquellas que soportan tráfico rodado.

Tradicionalmente, los métodos empleados para evaluar la calidad en términos de planidad tenían por base reglas de distintos largos, siendo la más común la de 3 metros. Esta regla era apoyada sobre la superficie midiéndose la variación vertical entre la superficie del pavimento y la regla. La especificación definida en el proyecto inicial debería ser cumplida en cualquier punto de la regla y con la misma apoyada en cualquier sitio del pavimento.

Se pueden emplear reglas fijas o reglas móviles. Las primeras son más comunes en edificación, mientras que las segundas son más frecuentes en carreteras.

La medida con regla fija se realiza colocando la regla sobre la superficie del

pavimento, quedando apoyada en los dos puntos de cota más elevada. Después se miden los desniveles entre la regla y la superficie del pavimento con recurso a galgas, calibres u otros procedimientos.

La utilización de medidas con reglas presenta 3 inconvenientes:

a) La medida de la regla no está construida siguiendo un criterio de un ensayo normalizado, en el cual se explique cómo tomar las medidas y donde

realizarlas.

b) El sistema no permite diferenciar si el pavimento está o no plano.

c) El método mide únicamente la amplitud de la irregularidad pero no su longitud de onda, que tiene una incidencia muy importante en la circulación de vehículos.

El método de medida con regla es complicado, ambiguo e imperfecto. Ni el procedimiento de medición, ni el de calibración, ni el número de ensayos o donde realizarlos, nada de esto está reglamentado. Generalmente, los ensayos no se pueden repetir (resulta prácticamente imposible volver a medir en el mismo sitio), llegando a haber muchas discusiones entre el constructor de los pavimentos y la propiedad.

Aún que no exista una correlación directa entre los números F, de los cuales se va a hablar a continuación, y los desniveles medidos con las reglas de 3 metros, se puede establecer una equivalencia aproximada tal y como se señala en la siguiente tabla.

FF Desnivel conregla de 3 m
12 12 mm
20 8 mm
25 6 mm
32 5 mm
50 3 mm

La problemática anterior acerca de la medición de la planimetría con reglas, ha inducido al Comité 117 de la ACI (American Concrete Institute) a iniciar, en la década de los 70, un estudio acerca de la regularidad superficial en la construcción de pavimentos industriales. Ha sido estudiado, igualmente, el efecto de las irregularidades en los equipamientos de transporte de cargas en almacenes, desarrollándose un sistema de evaluación que fuese mejor que el de la regla de 3 metros. Como resultado de este proyecto del ACI, surgió el sistema de los números

F, que se encuentra definido en la Norma ASTM E1155M.

El sistema de números F utiliza dos parámetros para caracterizar la irregularidad superficial, el número FF que define la planeidad y el número FL que caracteriza la nivelación u horizontalidad del pavimento. La medida básica de los números F (FF y FL) se realiza sobre líneas rectas en la superficie del pavimento. Sobre cada una de esas líneas se necesita proceder con precisión a la medición del perfil longitudinal del pavimento, a intervalos de longitud constante que acostumbran a ser de 300 mm,

obteniéndose una representación de la curvatura del pavimento (factor q). De igual modo, se miden los desniveles entre puntos separados 3 metros, lográndose el indicador de la horizontalidad (factor z).

El método de evaluación de una cualquier instalación industrial o de almacenaje es estadístico, calculándose, entre otros valores, el promedio y la variación típica de un determinado número de lecturas.

La aplicación del sistema de números F está completamente definida en los informes técnicos americanos ACI-117 e ACI-302.1R-96.

El valor normal de los números F varía entre 10 y 100, aumentando este número cuanto mejor sea la regularidad final de un pavimento. Después, de acuerdo con esos valores, se puede clasificar los pavimentos conforme su regularidad, estableciéndose el siguiente criterio:

REGULARIDAD

FF

FL

Común

20

15

Normal

25

20

Plana

35

25

Muy Plana

45

35

Súper Plana

>50

>50

El método de los números F ha tenido una gran aceptación en muy pocos años debido principalmente a que:

– Controla tanto la amplitud como la longitud de onda de las irregularidades (planeidad).

– Controla la horizontalidad del pavimento (nivelación).

-Es un método de medición fácil, normalizado, muy bien definido e reconoce la naturaleza estadística del ensayo.

– Permite catalogar con mucha facilidad los pavimentos de acuerdo con los números alcanzados.

– Permite obtener resultados parciales de acuerdo con la construcción del pavimento, permitiendo a la empresa constructora corregir sus métodos de trabajo ajustándolos a las especificaciones pretendidas

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¿Cómo incorporar correctamente un “endurecedor/capa de rodadura” en polvo en pulidos de hormigones frescos?

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El proceso químico de “incorporación” de la capa de rodadura en el hormigón es sencillo: en el momento que se fratasa superficialmente la capa de rodadura esparcida se forman microcristales gracias al inicio de fraguado del cemento contenido en el hormigón fresco y el cemento también contenido en la  capa de rodadura ya hidratada que hacen que exista una unión química invisible pero efectiva que al endurecer pasa a ser un monolito.

Se realizará en 3 fases de incorporación para obtener una correcta incorporación y no generar laminaciones posteriores. Es importante hacerlo en las primeras capas con talocha de magnesio, ya que esta herramienta rebaja la tensión superficial, genera más migración de finos a la superficie del hormigón y deja el poro abierto para una correcta incorporación. En las siguientes ya se puede ir puliendo con las máquinas de pulido, a la vez que se incorpora el endurecedor. En la Capa Fase 1 se incorpora del 50/60% de la dotación, en la Capa Fase 2 se incorporará el 30/40% y en la última Capa-Fase 3 se dota el 20/10% restante. Es vital no ayudarse de agua para hidratar el mortero y si se ha de hidratar solo hacerlo con pequeñas gotas que ayuden al mortero a incorporarse ya que todos los fabricados industrialmente están diseñados con aditivos de última generación para que el endurecedor se incorpore sin casi necesidad de ayuda de agua generando la suficientemente crema para cerrar poro y adquirir una superficie exenta de tensión superficial. Un exceso de agua lavará esa capa y podrá descarnar hasta la superficie del hormigón.

Los métodos de incorporación de la capa de rodadura pueden ser los siguientes:

  • Método manual, mediante espolvoreo ayudado de pala o herramienta similar. Se debe aplicar desde el nivel de la rodilla o más abajo manteniendo la mano abierta cerca del pavimento y de manera homogénea, moviendo la mano horizontalmente en toda la superficie. Tiene la ventaja de que no hace falta ninguna herramienta especial para aplicarlo, como inconvenientes: genera polvo en el ambiente, el aplicador tiene que repartir muy bien el producto y hay distancias a las cuales foscamente no se puede llegar y hay que preparar pasarelas para poder acceder
  • Método ayudado por extendedor específico, que genera capas homogéneas, reparto correcto, y llega a áreas difíciles de llegar con el método manual.

Se recomienda que durante el proceso de ejecución se protejan entornos adyacentes de la aplicación y durante la misma se dedique a personal a vigilar los detalles con encuentros, para lograr un acabado de la losa adecuado y una limpieza en general correcta.

El Pulido

El pulido se hará con máquina en sucesivas pasadas de máquina de pulido, utilizando diferentes máquinas, diferentes medidas, pesos, talochas, palas finas, etc. para las diferentes áreas a pulir y dependiendo de la fase de pulido a realizar. Para ello en contratista de aplicación debe hacerlo con el método, maquinaria, personal y recursos que sean necesarios para lograr un acabado pulido fino si fuera el requerimiento, si el acabado fuera semipulido o fratasado los cuidados deben ser menores pero igual de exigentes que para un acabado pulido.

Si se desea una superficie con textura ligeramente rugosa se puede aplicar un tratamiento con cepillo de cerdas suaves o un alisado basto con una llana. Los pavimentos lisos son resbaladizos y peligrosos cuando están húmedos, por lo que no es recomendable que las superficies exteriores tengan acabados pulidos, este deslizamiento se puede corregir con selladores adecuados que tengan al menos un 10% de carga de partículas antideslizantes que les confieran esta propiedad cumpliendo normativa UNE-ENV-12633 con Categoría 3/4 que establece suelos con pendientes mayores a 6% o alrededores de piscinas.

El Curado de los pavimentos coloreados

Los pavimentos de hormigón coloreado también deben someterse a un proceso de curado. El procedimiento de curado más recomendable es aplicar un producto de curado, formulado con polímeros en base orgánica, pudiendo ser transparente o coloreado. En este último caso, debe tener el mismo pigmento que la capa de rodadura coloreada. En las superficies exteriores su utilización acentúa el color y facilita la limpieza. Existen también selladores coloreados que cumplen las dos funciones de sellado y curado.

Después de la aplicación del producto de curado ha de evitarse cualquier deterioro del mismo durante un plazo mínimo de 48 horas.

Si se pretende revestir o recubrir estas superficies, no se deben utilizar estos curadores por la capa que dejan que evitan anclajes posteriores.

Los Encuentros y detalles

Se realizarán bien con máquinas pequeñas(denominadas mosquitos) y con sistema antirebote, o bien manualmente con llanas de acero de mano repasando todos los detalles y evaluando un pulido genérico con una superficie cerrada y un acabado uniforme.

En estas áreas que requieren pulidos manuales, puede bien utilizarse endurecedores más finos o bien tamizar los usuales para facilitar un pulido sin el peso de una máquina y solo con el esfuerzo humano.

Notas a tener en cuenta

  • No pulir encharcando superficialmente con agua y solo en condiciones muy especiales adicionar simples gotas que ayuden a una mejor hidratación e incorporación del mortero.
  • Es imprescindible que el aplicador pulidor tenga las máquinas en perfecto estado de uso, sin pérdidas de aceites o combustibles que manchen la superficie y vigilando que las talochas o palas se encuentren perfectas para el uso que han sido diseñadas.
  • Evitar pulir en demasía ya que esto suele generar manchas negras que son debidas a exceso de fricción generando cargas iónicas.
  • Si se pretende revestir o recubrir la superficie con resinas o revestimientos de otro tipo, entonces no se deben utilizar líquidos de curado ya que no permitirán el posterior sellado o recubrimiento.
  • El curado debe hacerse con el ambiente que haya en la obra y en épocas de calor con un simple regado superficial de agua una vez que tengamos la completa seguridad de que la fase final del inicio de fraguado haya acabado.
  • Se puede proteger el pavimento de posibles manchas por el trasiego en la obra con simples plásticos o protectores especiales de pavimentos, teniendo en cuenta que es fundamental que no haya condensaciones de humedad y que es preferible que por la superficie del hormigón corra el aire para que haya un curado correcto.

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Color, Textura y Forma en el hormigón arquitectónico

 

 

Decía Le Corbusier Arquitecto, urbanista y pintor del Siglo XX “Arquitectura es cuestión de  armonías, una pura creación del espíritu. Empleando piedra, madera, hormigón, se construyen casas, palacios; eso es construcción: el ingeniero trabajando; pero en un instante, tocas mi corazón, me haces bien, me siento feliz y digo: esto es hermoso, esto es arquitectura, el arte entra en mí.”

Este visionario se adentró progresivamente en las posibilidades plásticas del hormigón armado, manejado con el fin de producir efectos expresivos. De este modo inspiró a otros arquitectos, sobre todo ingleses, a trabajar en un estilo que se denominaría brutalismo, un término derivado del francés béton brut (hormigón bruto o visto).

El hormigón se desarrolló desde 1920 hasta 1960 prodigiosamente, y empezó a permitir hacer salientes, curvas, etc. Antes esto era impensable, el hormigón comenzó a tomar vida en las cabezas de este y otros visionarios como una piedra líquida y eso elevó su imaginación a posibilidades hasta la fecha desconocidas.

En lugar de hacer armazones de hormigón de ángulos rectos se atrevieron a jugar con la plasticidad que permite el hormigón, el siglo XXI había llegado a sus manos.

Los industriales del hormigón recogieron el testigo poniéndose a trabajar en este nuevo mundo de posibilidades. En la década de los años 60 hasta finales de los 90 del siglo pasado, se creó todo un sinfín de posibilidades productivas con el desarrollo pujante del hormigón prefabricado con un incipiente contenido estético.

Nuestras calles y paramentos verticales se fueron llenando de elementos de hormigón prefabricados de diferentes colores, texturas, acabados especiales, etc. que hicieron olvidar los elementos de la transformación de la piedra, creando una industria potente que ha llegado hasta nuestros días con mucho pulso y demanda para cambiar radicalmente el urbanismo y modernizarlo.

El hormigón fue pasando de ser un elemento indispensable en el mundo estructural a ser un material de posibilidades estéticas, funcionales y por qué no artísticas, no conocidas hasta la fecha

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